Міністерство освіти і науки України
Харківський індустріально-педагогічний технікум
Творча робота
На тему: "Виробництво керамічної цегли"
Виконав студент гр. Б-39
Конотоп Евген Володимирович
Перевірила:
Підлісник ГГ
Харків 2011
Тема: Виробництво керамічної цегли
Зміст
1. Вступ.1-5стр
2. Добування матеріалу 6-17стр
3. Використана література 18-21 стр
Вступ
Цегла є найстародавнішим штучним будівельним матеріалом. Хоча аж до нового часу широке розповсюдження мав в багатьох країнах необпалений цегла-сирець, часто з додаванням в глину різаної соломи (див. Адоба, Саман), застосування в будівництві обпаленого цеглини також сходить до глибокої старовини (споруди в Єгипті, в Мохенджо-Даро, 3-2-е тисячоліття до н. э.). Особливо важливу роль грала цеглина в архітектурі Месопотамії і (пізніше) Стародавнього Рима, де з цеглини викладалися складні конструкції, у тому числі арки і зведення. В середні століття цегла служила не тільки конструкційними матеріалом; використовувалися декоративні можливості візерункової кладки, лекального, фігурного, глазуруючого До. часто вживаних в поєднанні з теракотовими або майоліковими деталями (мавзолей Саманідов в Бухарі, кінець 9-почало 10 ст.,; "цегляна готика" в Німеччині і Прибалтиці 13-16 ст.; російська "візерункова архітектура" 17 в.). Художньо-виразні можливості цнгли використовуються і в 20 в. (наприклад споруди Ф. Хегера в Гамбурзі, 1920-е рр.). В сучасній цегляній архітектурі використовуються виразність кладки лицьового цегли, поєднання глиняної і силікатної цеглини.
До 19 ст. техніка виробництва цегли залишалася примітивною і трудомісткою. Формували цегли уручну, сушили тільки влітку, обпалювали в напільних печах-тимчасовому будівлях, викладених з висушеного цегли-сирцю. В сірий. 19 в. була побудована кільцева обпалювальна піч і стрічковий прес, що зумовив переворот в техніці виробництва До. В цей же час з’явилися глинооброблюючі машини-бігуни, вальці, глиномялки. В кінці 19 в. стали будувати сушарки. Сучасне виробництво цегли значно механізовано. Первинне дроблення глини і її очищення від каміння здійснюються в каменевидних вальцях. Роздроблена глина і вода (або пара) поступають в глиномялку, потім пластичне глиняне тісто перетирається на бігунах і гладких вальцях і прямує в стрічковий вакуум-прес, що видавлює безперервно брус з поперечним перетином, відповідним формі і розмірам цегли. Брус автоматично ріжеться струнним апаратом на окремі цеглини, які укладаються на полиці, а полиці – на вагонетки, що поступають в тунельну сушарку. Висушений цегла-сирець перенавантажують уручну або автоматом на пічні вагонетки, які поступають в тунельні печі, де До. обпалюється при температурі 900-950 °С. Обпалену цеглу сортують і укладають на піддони, на яких вона зберігається на складах готової продукції. В Україні випускають полнотілу (суцільну), багатощілисту, дірчасту цеглу, а також порожнисте укрупнене керамічне каміння, володіюче підвищеними теплозахисними властивостями. Спеціальне призначення має цегла глиняна лекальна, що застосовується для кладки і футеровки димарів, і цегла для дорожнього одягу (клінкер будівельний).
Незважаючи на спад у масовому будівництві державного житла, сьогодні цегли потребують забудовники котеджів, офісних центрів, магазинів, кафе тощо. На неї зорієнтовано майже все будівництво, що здійснюється за індивідуальними проектами. Сировини для виготовлення цегли в Україні не бракує.
Мода на цеглу не минула, хоча виробництво її в Україні за останні роки скоротилося утричі.
Свого часу Україна посідала одне з чільних місць за кількістю виробленої цегли. Керамічну та силікатну цеглу випускали на величезній кількості заводів і заводиків. Деякі поки що функціонують і сьогодні. Загальна потужність підприємств з виробництва цегли – понад 10,6 млрд штук на рік. При цьому торік виготовили 3,3 млрд штук, що становить всього 30% від рівня 1990 року. Основні виробники – підприємства корпорації "Укрбудматеріали" – 54,2% та "Украгропромбуд" – 12,8%. Решта (близько 20%) припадає на частку підприємств місцевої промисловості, в тому числі й приватних міні-заводів та цехів. У складі корпорації "Укрбудматеріали" близько 240 підприємств, з яких понад 50% – нерентабельні. Це пов’язано, перш за все, з тим, що постійно зростає собівартість виробництва цегли – через збільшення витрат на сировину, на утримання й експлуатацію обладнання.
Точну кількість підприємств, що нині випускають керамічну цеглу, мабуть, не назвуть ні Держкомітет з будівництва та архітектури, ні навіть вітчизняні статистики (котрі, як кажуть, знають усе).
Причина такої непоінформованості до банального проста: переважна частина підприємств функціонує вкрай нестабільно (можна сказати епізодично) і до того ж має невеликі обсяги виробництва.
Основна продукція, яку випускають вітчизняні заводи, – це звичайна будівельна повнотіла (75%) і пустотіла (22%) цегла, на високоякісну облицювальну припадає всього 3%. При цьому переважає цегла низьких марок: скажімо М75 становить 30%, М100 – 40%, М125-20%; тоді як М150, М175, М200 мають відповідно 5,5%, 2,5%, 2,0%. Фактично високоякісну будівельну керамічну цеглу виробляють усього два десятки підприємств. Трохи краща ситуація із силікатною цеглою. Найвища марка М250 становить 3% виробництва, М200, М175, М150 – 14%, 6%, 26%, відповідно.
За словами фахівців Укрбудматеріалів, у результаті економічних реформ цегельну галузь акціоновано і приватизовано, але коштів для її технічного переоснащення, впровадження сучасних технологій та матеріалів практично немає. Високим залишається рівень ручної праці – майже 40%, особливо на вантажно-розвантажувальних роботах та складуванні продукції. Як наслідок, звичайна керамічна будівельна і силікатна цегла здебільшого не відповідають заявленим маркам. Насамперед це стосується низьких марок М75, М100, М125, реальна міцність яких у кращому разі менша відсотків на 10. Як правило, найякісніші вироби випускають на тих заводах, чия продукція перекриває майже всю або принаймні більшу частину потрібної у будівництві номенклатури марок і типів.
За словами керівників корпорації, розроблено програму реконструкції підприємств галузі: майже на 30 цегельнях проведуть технічне переоснащення.
Лідери та аутсайдери
Найвищий рейтинг, за оцінками експертів, мають заводи в Артемівську та Мукачевому, де виробляють високоякісну облицювальну цеглу. Серед виробників звичайної будівельної цегли добру репутацію мають підприємства у Лисичанську, Житомирі, Львові. Непогані відгуки про якість продукції кременчуцького, гостомельського, корчуватського, черкаського та деяких інших заводів.
До аутсайдерів цегельної індустрії фахівці майже одностайно зараховують заводи Київської, Вінницької, Запорізької областей.
Найпотужніші вітчизняні підприємства – Артемівський кераміко-трубний комбінат, Мукачівський завод будівельної кераміки – у найсприятливіші для будівництва 80-ті роки випускали близько 4-5 млн цеглин на місяць, що становило лише 3-4% від загального обсягу виробництва цегли в Україні. Водночас у розвинутих європейських країнах частка облицювальної керамічної цегли становить у загальному виробництві понад 70%.
Добування матеріалу
ü Основні відомості про глиняний кар’єр і його розробку
Глину для виробництва керамічних виробів здобувають відкритим способом в кар’єрах. Кар’єр є системою відкритих вироблень. Контури кар’єру в плані залежать від глибини і форми залягання глини і характеру рельєфу місцевості.
При розробці глини ділянки розбивають на ряд горизонтальних шарів, які розділяють похилими в’їздами. Кожний такий шар називається уступом. Висота уступу залежить від складу глин і вживаних методів розробки.
Пласт є масивом осадкової гірської породи, що має значну довжину і ширину і обмежений двома паралельними площинами напластовування.
Потужність (товщина) пласта — ця найкоротша відстань між крівлею (верхи) і ґрунтом (низом) пласта.
В кожному уступі розрізняють наступні елементи: укіс, верхній і нижній майданчик і брівку.
Укосом уступу називається похила або вертикальна робоча поверхня уступу, що обмежує його із сторони виробленого простору. Майданчиками уступу називають: верхньої — горизонтальну частину поверхні уступу, що обмежує його по висоті, і нижньої — нижню горизонтальну частину поверхні уступу (підошва). Брівкою уступу називають лінію перетину укосу уступу з його верхнім або нижнім майданчиком.
Поверхня уступу, що є безпосередньо об’єктом гірських робіт і що переміщається у міру розробки, називається забоєм уступу.
Паралельні смуги, на які для розробки розділяють уступ по ширині, що розробляються кожна при незмінному для неї положенні транспортного забійного шляху, називають заходками.
Підготовлена для розробки частина заходки по її довжині називається фронтом робіт уступу.
Кут, утворений лінією укосу борту кар’єру з проекцією цієї лінії на горизонтальну площину, називається кутом укосу.
Підготовчі і вскритні роботи в глиняному кар’єрі
Технологія підготовчих і вскрітних робіт включає дві операції: вскритні роботи (мал. 7, а) і розчищання поверхні від чагарників, дерев, пнів (мал. 7, би). До складу вскритних порід входить рослинний шар, підзол, а також нашарування піску з кам’янистими включеннями. Поверхня слідує розчищати за один-два роки до початку розробки кар’єру, для того, щоб корені рослин встигли згнити, що значно полегшує вскритні роботи. Звичайно для очищення поверхні застосовують кущорізи, корчує і розпушувачі.
Серійно виготовляють кущорізи, вживані як навісне устаткування до трактора. Робочий орган кущоріза є клиноподібним відвалом, що закінчується в нижній частині ріжучими ножами. При зануренні відвала в грунт ці ножі зрізають дерева і чагарники, а потім укладають по обидві сторони від смуги проходки машини.
Для корчування крупних пнів, валяння дерев діаметром до 35 см, ті, що зрізають чагарників і спушення грунту застосовують ті, що на весні корчують, які забезпечені пристосуваннями для витягування коренів із землі.
За допомогою бульдозера можна видаляти рослинний шар, корчувати пні і валити дерева.
Мал. 7. Схема ведення підготовчих робіт на кар’єрі: а — виробництво вскритних робіт бульдозером, би — розчищання поверхні від пнів і чагарників корчує; 1, 2 — глина, 3 — пісок, 4 — вскритний шар, 5 — підошва забою
Спушують глину для захисту від промерзання і природного просушування причіпними і навісними розпушувачами.
Як правило, вскритні роботи проводять бульдозерами і скреперами.
ü Розробка глин в кар’єрі
Глину в кар’єрах розробляють валовим і селективним методами. При валовій розробці глину здобувають одночасно з декількох пластів. Селективна розробка полягає в роздільній виїмці пластів глин.
Вибір механізмів для здобичі глин залежить від геологічних умов, физико-механічних властивостей сировини, що здобувається , і способу його виїмки. Найбільше застосування для розробки глин знайшли багатоковшові (мал. 8, а), одноковшові (мал. 8, би) і роторні (мал. 8, в) екскаватори.
Багатоковшові екскаватори найбільш ефективні для розробки глин валовим методом.
Багатоковшовим екскаватором розробляють забої, розташовані з боку укосу уступу. В процесі черпання глин екскаватор пересувається уздовж уступу. Фронт робіт приймається прямолінійним з витриманою потужністю товщі, що розробляється, і з відносно постійною довжиною.
Мал. 8. Розробка глини: а—многоковшовим екскаватором, б—одноковшовим екскаватором, в — роторним екскаватором
Мал. 9. Схеми різання глин багатоковшовим екскаватором: а — паралельне при верхньому черпанні, б — паралельне при нижньому черпанні, в — віялове при нижньому черпанні
Багатоковшові екскаватори можуть працювати віяловим (радіальним) і паралельним способами різання як верхнім, так і нижнім черпанням (мал. 9, а, б, в).
Способом радіального різання (тільки при нижньому черпанні) розробляють родовища однорідних по складу глин, що не вимагають перемішування окремих шарів під час здобичі. Способом паралельного різання виробляють одночасно всі шари, що дозволяє при однаковій потужності шарів по всьому фронту кар’єру одержувати однорідну суміш глинистої сировини.
ü Здобич глини роторним екскаватором
Розрізняють роботу екскаватора з черпанням з глибини виїмки і черпанням з верху укосу. При черпанні глини з глибини виїмки екскаватор розташовується на поверхні уступу над глинами, що розробляються. Ковшова рама встановлюється під деяким кутом до уступу.
При радіальному черпанні екскаватор, що знаходиться на краю забою, черпає глину з його схилу під час пересування назад і вперед уздовж забою. Ковші зрізають невеликий шар глини (5—6 см) по всій довжині уступу, а потім ковшова рама опускається в глибінь забою на величину, рівну товщині шару, що зрізається. Переміщення рами вниз відбувається за рахунок обертання навкруги шарнірної осі.
Після того, як кут нахилу поверхні забою доходить до встановленої межі, екскаватор переміщається на наступну стоянку.
При радіальному переміщенні рами черпання відбувається не по всій довжині ковшової рами. Цей спосіб використовують за наявності однорідної сировини і не застосовують при розробці забою, складеного різнорідними шарами глини.
Робота з нижнім черпанням більш продуктивна, ніж з верхнім, оскільки коефіцієнт наповнення ковша в першому випадку на 15—20% вище.
При паралельному черпанні кут нахилу ковшової рами відповідає граничному куту укосу забою. Черпання відбувається одночасно по всій товщині копалини. Для роботи екскаватора по цьому методу між робочою частиною і плечем рами вставляється проміжна ланка, що є відрізком ковшової рами.
Одноковшеві екскаватори застосовують частіше всього в кар’єрах, де глина однорідна по всій глибині залягання | пласта. Екскаватор черпає глину ковшем місткістю від 0,5 до 2 м і передає її в транспортні засоби. При використовуванні конвеєрного транспорту глину вантажать на конвеєри через вантажні бункери, місткість яких повинна не менше 1,5—2-кратній місткості ковша екскаватора.
Роторні екскаватори частіше за все застосовують при селективній здобичі глин.
Розробку глини ведуть зверху вниз. При обертанні роторного колеса ковші входять в шар глини і відділяють смужку (стружку) глини. Залежно від густини глин товщина стружки може бути 50—200 мм.
Послідовно обробляючи кожний шар, роторне колесо опускається до підошви уступу, тобто на його повну потужність.
Забій роторного екскаватора може бути розташований з торця уступу (частіше всього) або з боку укосу уступу.
Виїмка глин роторним екскаватором здійснюється вертикальними і горизонтальними стружками. При валовій розробці і селективній виїмці глин застосовують розробку вертикальними стружками, а відробіток забою і зачистку підошви забою — горизонтальними стружками (мал. 10). Здобута глина поступає на стрічковий конвеєр і останнім подається в транспортні засоби.
На багатьох кар’єрах застосовують малолітражні роторні екскаватори, що мають висоту черпання 5—7,5 м, що дозволяє проводити одноуступну розробку глин.
Якщо роторні екскаватори мають спеціальну транспортерну стрічку, ними можна розробляти глини взимку.
Роторні екскаватори володіють більш високою продуктивністю в порівнянні з багатоковшевими і одноківшовими.
Транспортування глини з кар’єру на підприємства
Для транспортування глини на кар’єрах широко застосовують автотракторний, рейковий і рідше конвеєрний транспорт.
Автотракторний транспорт найбільш простій, надійний і маневрений. При розробці глини екскаваторами з невисокою продуктивністю раціонально використовувати автосамоскиди вантажопідйомністю до 10 Т (мал. 11, а), екскаваторами високої продуктивності — великовантажні причепи з тягачами (мал. 11,6).
Рейковий транспорт (мал. 11, в) застосовують на деяких кар’єрах. Глину завантажують у вагонетки, для відкатки яких використовують мотовози і електровози.
Спушення глин
З кар’єру глина поступає в приймальне відділення заводу. В тих випадках коли глиняна сировина, що поступає, містить багато великих злиплих або змерзшихся шматків, її розпушують.
При сушенні нещільних запісочених глин доцільно використовувати глиноспушувачі конструкції П. До. Гурова; глини середньої густини краще обробляти глинорыхлителями конструкції Л. Л. Бурова, СМ-1033 і СМК-Ю31А, а високощільні — одновальними і двухвальними глинорспушувачами конструкції Ленстройкераміки.
Гліноспушувачі СМК-Ю31А
мають пересувні робочі органи (вал 3 з лопатями). Грудки глини ріжуться лопатями 2 і через грати потрапляють в живильник ящика.
Гліноспушувачі конструкції Ленстройкераміки
мають стаціонарний робочий орган.
Гліноспушувачі пускають після завантаження глиною
Рис.12 Гліноспушувач СМК-1031А: 1 – привід робочого валу, 2 – лопаті, 3 – вал розпушувача, 4 – привід поперечного руху каретки, 5 – муфта
Під час роботи глиноспушувача робітник стежить за справністю основних робочих органів — бив і опорних катків, а також за станом кріпильних деталей. В процесі роботи не дозволяється ставати на грати бункера, витягувати з нього сторонні предмети, мастити частини машини.
При розвантаженні бункера розпушувачів необхідно стежити, щоб глина не містила сторонніх включень. Якщо такі включення попадаються, слід зупинити глиноспушувач і витягнути їх. Глиноспушувач зупиняють після вироблення всієї глини. Забороняється знаходитися між глиноспушувачем і транспортом в той час, коли перекидається кузов транспортних пристроїв.
Подача глини у виробництво
Після спушення глина поступає на деяких заводах в глиносховища, а іноді безпосередньо на переробку.
Для рівномірної подачі глини в глиносховище або безпосередньо у виробництво застосовують живильники ящиків СМ-664, СМ-1090, СМК-78 (СМ-1091), «Кема» (Німеччина ).
Живильник ящика СМ-664 (мал. 14) складається з корпусу 1, транспортера 2, електродвигуна 3, редуктора 4, валу 5 з билами. На корпусі живильника встановлені планки 7, до яких кріплять металеві перегородки — шиберы 6. Висоту шиберов регулюють так, щоб була забезпечена найбільша продуктивність встановленого після живильника ящика устаткування.
Мал. 14. Живильник ящика СМ-664: 1 — корпус, 2 — транспортер, 3 — електродвигун, 4 — редуктор, 5 — вал з билами, 6 — шибери, 7 — планки
Живильники ящиків СМ-1090 і СМК-78 (СМ-1091) складаються з корпусу, стрічки транспортера, приводу і валів: приводного, натяжного, проміжного і бильного. Корпус по довжині розділений двома шиберами на дві завантажувальні камери. Шибери підіймаються і опускаються рейковою передачею за допомогою штурвалу, розташованого на бічній стороні корпусу. Для перемішування і рівномірної подачі матеріалу в лоток живильника застосований бильний вал.
Тяговим органом живильника СМК-78 (СМ-1091) є сталева пластинчата стрічка, що має з боків два каткові ланцюги з приклепаними між ними пластинами. Вона утворює рухоме дно живильника. Пластини стрічки плоскі із сталевого листа завтовшки 6 мм і з трьома зигами. Знизу до пластини приварюється профіль з листа завтовшки 4 мм, додаючий пластині жорсткість. Приводом тягового органу і бильного валу служить електродвигун з клиноременной передачею.
Тяговим органом живильника ящика СМ-1090 є гумова стрічка шириною 1200 мм Для усунення провисания стрічки над нею розташований рольганг з 31 ролика діаметром 90 мм В іншому живильники СМ-1090 і СМ-1031 однакові.
черпанням (мал. 16, би). Глина 1 конвеєром 2 подається на первинне дроблення в глинооброблюючу машину 3. Після вилежування екскаватор 4 передає глину на конвеєр 5. Навантажувально-розвантажувальні роботи в глино-сховищах здійснюються також грейферними захопленнями, багатоковшевими екскаваторами, автонавантажувачами і бульдозерами.
Для сушки глини до стану, при якому вона легко дробиться і розмелюється, застосовують прямоточні сушильні барабани, Сушильний барабан (мал. 17) є Циліндром 3, що обертається на чотирьох роликах двох опорних пристроїв 2, на які циліндр спирається насадженими на нього бандажами. Барабани встановлюють з нахилом у бік вивантаження. Для попередження осьового зсуву один з опорних пристроїв має два наполегливі ролики. Бандажі упираються на дві пари опорних роликів і одну пару наполегливих роликів 5. Між опорами на корпусі барабана кріплять венцову шестерню, завдяки якій барабан приводиться в обертання. Обертання на венцову шестерню передається від приводу 4.
Мал. 17. Сушильний барабан СМ-147А: 1 – живильник, 2 – опорний пристрій, 3 – циліндр барабана, 4 – привід, 5 – наполегливий пристрій, 6 – ущільнювач
Матеріал, що підлягає сушці, поступає в барабан, що обертається, через трубчастий живильник 1. Гвинтові направляючі лопаті захоплюють масу і подають її до лопатей насадки. Завдяки нахилу барабана матеріал переміщається у бік вивантаження. Висушений матеріал висипаеться з барабана через тічку.
Барабан працює з постійною температурою вхідних газів — 800° С. При зміні вогкості матеріалу або прискоренні його подачі в барабан режим сушки регулюють збільшенням або зменшенням кількості газів, що поступають. Для уникнення конденсації вологи в розвантажувальній камері температура газів, що відходять, не повинна падати нижче 90° С. Гази відсисаються з барабана через мультициклон. Щоб гази і пил не вибивалися з барабана, встановлено кільце ущільнювача.
Приготування шамота
Паралельно з основними процесами виробництва виробів для облицьовування фасадів на заводі виготовляють шамот. Глину з складу подають в каменевидільні вальці і потім в змішувач, де вона зволожується і (перемішується до 15— 16% вогкості, а потім поступає на брикетування.
Мал. 18. Пресс-вальці: 1 — станина, 2, 4— формуючі валяння з сферичними поглибленнями, 3 — завантажувальна воронка
На деяких заводах брикети формують на стрічкових пресах з пластичної глиняної маси з мінімальною вогкістю, при якій забезпечується їх формуємість. Такі брикети виготовляють (у формі прямокутного паралелепіпеда масою 7—12 кг.
Останніми роками для брикетування глини використовують пресс-вальці (мал. 18). Вони складаються з двох однакових що обертаються назустріч один одному валів 2 я 4. На зовнішній стороні валів є сферичні поглиблення діаметром 85—ПО мм Ці валяння встановлені таким чином, що при їх обертанні отвору сполучаються і падаюча в них глина перетворюється на брикет у формі сплюснутої кулі. Міцність спресованого брикета — 5—7 кГ/см2, маса — 0,7—1 кг.
Шахтні печі для шамота
Шахтні печі для шамота конструкції інституту Гипростройматеріали (мал. 19) мають елліпсовидний перетин. Вони викладені з вогнетривкої цеглини, а для додання печі міцності навкруги неї робиться металічний каркас. Щоб попередити підсос зовнішнього повітря через кладку печі, її укладають в металевий кожух.
Шахтні печі працюють на генераторному або природному газі. Газ підводиться в зону горіння через бічні вікна, розташовані по периметру печі. У верхній частині печі встановлені додаткові пальники, які забезпечують той, що підсушив і виключають злипання брикетів.
Мал. 19. Шахтна піч: 1 — завантажувальний пристрій, 2 — шахта. 5 патрубок для відсмоктування димових газів, 4 — механізм вивантаження
Завантажують брикети в шахтну піч завантажувальним пристроєм 1, яке обладнане шлюзовим затвором. Затвор запобігає підсосу повітря в піч. При підйомі верхнього затвора брикети з верхнього бункера опускаються в нижній тічку і звідси в шахту 2 печі. Відсмоктування димових газів здійснюють через патрубок 3.
Вивантажують обпалений шамот автоматичним вивантажником 4 системи Антонова. Вивантажник є установкою, що складається з трьох пар ступенеобразних кареток, що приводяться в поворотно-поступальний рух за допомогою кривошипних механізмів і системи передачі від електродвигуна. У міру вивантаження обпаленого шамота завантажені брикети поступово опускаються вниз, проходячи послідовно зони підсушила, підігріву, випалення і охолоджування. Продуктивність шахтних печей 60—70 т/сутки.
Печі для випалення шамота, що обертаються, працюють таким чином. Глина з складу подається в глинорізку (стругач) і звідси по транспортерній стрічці поступає через тічку в піч, що обертається. Просуваючись по печі, глина піддається випаленню при температурі, близькій до спіканню. Обпалена глина з печі подається в холодильник, в якому охолоджується до температури 150—180° С. Затем шамот поступає на пластинчатий транспортер, що подає його у вертикальний елеватор, і далі по тічці прямує у витратний бункер або склад.
Печі для випалення глини на шамот, що обертаються, як правило, працюють на твердому пилевугільному паливі. Пальники і форсунки розташовуються в робочому об’ємі печей.
Для дроблення обпаленого шамота застосовують щічні дробарки.
Обробка сировинних матеріалів
Глину, що поступає у виробництво, піддають первинному дробленню в стругачах, каменевидних і дезінтеграторних вальцях, призначених також для одночасного видалення з маси твердих включень.
При виготовленні виробів з напівсухою підготовкою маси після первинного дроблення глину сушать і суху глину подрібнюють. Вибір необхідної для цієї мети машини визначається властивостями глини (твердістю, вогкістю). Для цієї мети застосовують бігуни сухого помелу, корзинчаті дезінтегратори. Більш тонкий помел сухих порошків здійснюють в ротаційних і відцентрових млинах.
При виготовленні виробів з пластичною підготовкою маси глину після первинного дроблення проминають в бігунах мокрого помелу, глинорозтирачах, вальцях тонкого помелу.
Для отримання рідких мас у вигляді тонкомолотих суспензій (шлікеру) застосовують два методи. В першому випадку непластичні матеріали подрібнюють до певної крупної і потім домелюють спільно з глинистим компонентом. За другим способом непластичні матеріали піддають тонкому помелу і потім змішують з глинистою суспензією. При цьому можна глину розпускати в агрегатах безперервної дії — роторних млинах, а тонкий помел отощающих матеріалів проводити у високопродуктивних струменевих млинах безперервного помелу.
Глиниста суспензія подається в басейни і сюди ж дозують тонкомолоті порошки отощающих матеріалів. Потім маса перемішується пропелерними мішалками і перекачується в басейни готового шлікера, проходячи попутно ситове очищення і магнітне збагачення.
Дроблення пластичних сировинних матеріалів
Первинне дроблення. Гвинтові камневидні вальці служать для дроблення рихлих глин і одночасного виділення з них кам’янистих включень. Кінематична схема каменевидних вальців СМ-416 приведена на мал. 20.
Мал. 20. Кінематична схема вальців: 1 — електродвигун, 2 — пружна муфта, 3 — редуктор, 4 — зрівняльна муфта, 5 — зубчаті колеса, 6, 8, 10, 12, 14 і 15 — підшипники, 7 — гладкий вал, 9 — гвинтовий вал, 11 — ланцюгова передача, 13—очисний скребок
Від електродвигуна 1 через редуктор 3 обертання передається зубчатим колесам 5, які передають обертання гладкому 7 і гвинтовому 9 валянням; ланцюгова передача 11 —очистному шкрябання 13. Електродвигун сполучений з редуктором через пружну муфту 2, забезпечену предохранительним пальцем, який необхідний у разі можливого заклинювання валів при попаданні між .ними крупних твердих включень. В цьому випадку запобіжний палець зрізається, обертання валів припиняється і цим запобігає аварії машини.
Гладкий і гвинтового валяння встановлюють на пластинах, які кріплять до рами. На кінці гвинтового валу з боку приводу є шестерня із зубами, які дозволяють регулювати зазор між валяннями у міру їх зносу за рахунок пересування гвинтового валу. Валяння цапфами спираються на підшипники 6, 8, 10 і 15, встановлені в корпусах.
На валяннях є два очисні скребки: нерухомий, очищаючий гладкий вал, і скребок 13, очищаючий гвинтовий вал. На гвинтовому валу зроблена канавка для відкидання каміння в лоток, розташований між корпусами підшипників 8— 10 в протилежній стороні від приводу. В місці виходу каміння влаштований шарнірний клапан, який відкривається при попаданні в лоток каменя.
Всі робочі органи вальців закриті кожухами, в середній частині яких зроблена приймальна воронка, через яку подається глина. Гвинтові каменевидні вальці забезпечуються амперметром, вказуючим навантаження електродвигуна.
Список використаної літератури:
1. Заїка І.М. Технологія виробництва цегли. К.: Будівельник, 1971. – 216 с.
2. Зорохович В.С., Исукуров Э.Д. Производство кирпича // комплексная механизация и автоматизация. – Л: Стройиздат, 1988. – 232 с.
3. Гинберг А.М., Хохлов Б.А. Технология важнейших отраслей промышленности. – М.: Высшая школа, 1985. – 496 с.
4. Остапчук М.В. Система технологій. Навчальний посібник. – К.: 2003. – 786 с.
5. Нагибин В.Г. Технология строительной керамики. – М: Госстройиздат, 1968.
6. Гервидс И.А. Производство высококачественного кирпича. – М., 1956
7. Чибуновський Н.Г. Комплексна механізація на цегельному заводі. – К.: Вища школа, 1957 р.
8. Ильевич А.П. Машины и оборудование для заводов по производству керамики и огнеупоров. –М.: Машиностроение, 1967.
9. Банит Ф.Г., Несвижский О.А. Механическое оборудование цементных заводов – М.: Машиностроение, 1975-318с.
10. Справочник по производству цемента, под ред. И.И. Холина, 1963г.
11. Современные цементные заводы (процессы, оборудование и проэктные решения), М. Стройиздат, 1967г.
12. Дуда Вальтер «Цемент. Электрооборудование, автоматизация, хранение, транспортирование» Справочное пособие под ред. Б.Э. Юдовича.
13. Дуда В.А. Цемент-М.Стройиздат,1981-464с.
14. Энергосберегающие и безотходные технологии получения вяжущих веществ/А.А.Пащенко, Е.А.Мясникова, Ю.Р.Евсютин и др.; Под ред.А.А.Пащенко.-К.:Выща шк.,1990.-223с.
15. Энергосберегающая технология производства цемента /А.И.Здоров, В.Л.Бернштейн, Р.М.Златокрылов, П.Т.Грабенко. – К.: Будывельник,1985.-69с.
16. Болдырев А.С., Хохлов В.К. Экономия топлива в цементной промышленности – М.: Стройиздат,1983-88с.
17. Цементная промышленность / Под ред.А.Н.Люсова.-М.:Стройиздат,1977-150с.
18. Богданов В.С., Платонов В.С., Богданов Н.С. Снижение энергоемкости процесса измельчения /Цемент. – 1984 – №12 – с. 7.
19. Фридман И.А., Хохлов В.К. Производство цемента по сухому способу за рубежом. – М.:Стройиздат, 1970
20. Гольдштейн Л.Я. Комплексные способы производства цемента. – Л.: Стройиздат, 1985 – 157с.
21. Механическое оборудование цементных заводов / Банит Ф.Г., Несвижский О.А. – Изд. 2-е, перераб. и доп. М., Машиностроение, 1975.
22. Энергосберегающие и безотходные технологии получения вяжущих веществ / Проценко А.А., Мясникова Е.А., Евсютин Ю.Р. и др. – К., Вища шк., 1990
23. Пути получения малоэнергоемких цементов / Ред. кол.: Дмитриев А.М. и др. – М., Стройиздат, 1983.
24. Журнал Цемент и его производство.
25. Афанасьев Л. А Технология стекла. М.-Л.: Гизлегпром, 1939.
26. Бень И. И. Борьба с потерями в производстве оконного стекла.: -М., Промстройиздат, 1952.
27. Бреховских С. М.;Фраркин Д.А. Современная техника стекольного производства. -М.: «Знания», 1955.
28. Пастев Ю.А. Технология стекла. М.-Л.: Гизлегпром, 1946.
29. Дралле Р. – Кеппелер Г. Производство стекла. М.-Л.: Гизлегпром, 1938
30. Андрианов Н.А. Исследование процессов и совершенствование технологии в производстве полимерных материалов и стекла: Иванково, 1947
31. Мясников К.А.; Шур И.С. Механизация производств, процессов на стекольных заводах.М.,.: Росстройиздат. 1960.
32. Казанский М.С.; Сухов А.А. Составной цех стекольного завода. М.-Л.: ГИЗ, 1938.
33. Бер И.Я. Современные машины для производства стекольных изделий. М.-Л.: Гизлегпром, 1937.
34. Вейнберг К.Л.; Гурфинкель И.Е. Оборудования и механизация стекольных заводов. М., Ростехиздат, 1962.
36. Аппен А.А. Химия стекла. Л., «Химия» 1974.
37. Бартенев Г. М. Механические свойства и тепловая обработка стекла. М.-Л.: Госстройиздат, 1960.
38. Мазурин О.В. Свойства стекол и стеклообразующих расплавов. Л., «Наука» 1973.
39. Мазурин О.В. Стекловарение и стабилизация неорганических стекол. Л., «Наука» 1968
40. АкуличС.С.; Котух В.Е. Внедрение новой техники и совершенствование производства на стекольных заводах БССР. Минск, 1968.