Организация и планирование деятельности лекции

---

Тема:

Принципы и формы организации производства

1. 1.      Характеристика процессов производства.
2. 2.      Основные формы организации производства на предприятии.
3. 3.      Поточные методы организации производства.
4. 4.      Нормативы организации производственного процесса.
5. 5.      Анализ уровня              производства.

 

1.Производство на промышленном предприятии представляет собой процесс превращения сырья и материалов в готовую продукцию. Основными элементами процесса являются:

а)      Труд, как целесообразная деятельность человека

б)      Средства труда – станки, машины, агрегаты и прочее оборудование

в)      Предметы труда – сырьё и материалы

 

Эффективность использования перечисленных элементов производства зависит от ряда условий, среди которых особое место принадлежит организации производства.

Организация производства – это совокупность методов национального сочетания процессов труда и материальных элементов производства во времени и пространстве.

Основные черты организации производства:

1. Ограничение номенклатуры и массовое производство одноимённой или близкой по конструкции и технологии продукции.
2. пропорциональность производственных процессов (равенство или кратность операций).
3. Ритмичность (регулярное повторение процессов производства через равные промежутки времени).
4. непрерывность процессов (высшая степень ритмичности, достигаемая при равенстве или кратности операций и параллельны их выполнении)

 

Процесс производства на предприятии делится на самостоятельные фазы: заготовительные, обрабатывающие и отделочные.

Частичные процессы подразделяются на технологические операции.

Технологическая операция – это часть процесса производства, выполняемая на одном рабочем месте над одним объектом производства (деталью, узлом, изделием) одним или несколькими рабочими.

 

Наряду с технологическими операциями существуют естественные и вспомогательные процессы.

Совокупность технологических операций, естественных и вспомогательных процессов образует производственный процесс.

Основными формами организации производства являются:

 

2. 2.1. Специализация производства, внутризаводская кооперирование и комбинирование производства.

Внутризаводская специализация является продолжением и углублением специализации предприятия. Она представляет собой процесс обособления цехов и участков по выпуску отдельных видов продукции и её частей или по выполнению определённых стадий технологического процесса.

 

На промышленном предприятии осуществляется 3 формы специализации:

1)      Технологическая, или стадийная, когда цехи и участки специализируются на выполнении определённой фазы технологического процесса, а также выполняющие последовательные стадии обработки однородного сырья.

2)      Предметная, когда специализированная основана на выпуске готовых изделий или частей и узлов.

3)      Подетальная, когда цехи и ученики выдаются для изучения отдельных деталей.

Большой эффект также даёт специализация по обслуживанию производства (выполнение ремонтных, инструментальных, энергетических и других работ).

 

2.2. Внутризаводское кооперирование является организацией совместной работы подразделений предприятия по производству выпускаемой продукции. Внутризаводское кооперирование предполагает наличие производственных связей между подразделениями предприятия, их ритмичной, отлаженной работы в производстве готовой продукции.

 

2.3. Комбинирование производства.

Предпосылкой комбинирования является высокая степень концентрации производства.

Различают 3 основных формы комбинирования производства:

1. Комбинирование на основе сочетания, последовательных стадий обработки продукции.

Комбинаты этого вида отличаются относительно несложной структурой.

1. Комбинирование на основе комплексного использования сырья. Это наиболее развитая форма комбинирования производства при ней имеет место сложное переплетение различных технологических процессов, объединение в рамках одного комбината различных отраслей производства, высокая степень использования полезного состава исходного сырья и отходов производства. Экономическое значение такого комбинирования исключительно велико.
2. Комбинирование на основе использования отходов.

Эта форма широко распространена в самых различных отраслях производства, например, использование шлаков для производства СМ.; использование зоны для производства изоляционных изделий, использование Горбаня и реек для производства целлюлозы.

3. Методы организации производства в практике можно разделить на 3 основных вида: поточные, партионные и единичные. Из них наиболее эффективными и прогрессивными являются поточные методы.

 

Общая характеристика поточного производства классификации поточных линий.

            Характерными признаками поточного производства является:

1)      Расчленение процесса производства на равные или кратные по трудоёмкости операции. (Равенство или кратность операций служит предпосылкой непрерывности производства).

2)      Закрепление операций за определёнными рабочими местами и цепочное расположение последних по ходу технологического процесса.

3)      Параллельное выполнение на всех или нескольких рабочих местах.

4)      Непрерывная передача деталей и изделий с операции на операцию.

5)      Наличие межоперационного транспорта, который перемещает предметы труда и поддерживает заданный ритм производства, (конвейер).

 

Основным звеном поточного производства является поточная линия – это совокупность рабочих мест, расположенных последовательности технологического процесса и предназначенных для выполнения закреплённых за ними операций.

 

Классификация поточных линий

1. По номенклатуре обрабатываемых изделий:

Постоянно – поточные однопредметные линии (Производство в большом количестве изделий и деталей 1-го наименования; относительно стабильная конструкция и технология её изучение, непрерывность процесса производства).

Постоянно – поточные многодетальные линии. (одновременно ведётся изготовление нескольких деталей разных наименований, сходных в конструктивном и технологическом отношении).

Переменно – поточные линии (на них поочерёдно обрабатывается несколько наименований деталей (изделий)).

2. По степени непрерывности процесса.

Непрерывные поточные линии с регламентированным и свободным ритмом. Непрерывность на поточной линии обеспечивается равенством или кратностью ….. такту линии.

Такт линии – это интервал времени между двумя выпускаемыми друг за другом изделиями.

 

Поточные линии с регламентированным ритмом является наиболее совершенной формой поточной работы. Для них характерны полная синхронизация операций и высокий уровень организации производства.(конвейеры сборки приборов часов, автомобилей и тд.).

Поток со свободным ритмом применяется на участках с неполной синхронизацией операций. Между рабочими местами на таких участках для обеспечения бесперебойной работы создаются небольшие заделы обрабатываемых деталей.

Прерывные поточные линии. Это линии с частичной синхронизацией операций и значительными отклонениями продолжительности остальных операций от среднего такта.

Загрузка оборудования и рабочих на таких линиях недостаточно равномерно.

3. По охвату производства все поточные линии подразделяются на участковые, цеховые и сквозные заводские.

 

Подготовка внедрения поточных методов производства

 

Организация поточного производства большей подготовке работы. При поточном производстве предъявляются особо высокие требования к выбору и размещению оборудования, качеству и точности оснастки и калибровки материалов и технологичности конструкции деталей и изделий, уровню технологии о пропорциональности процессов и тд.

Для внедрения поточных методов больше значения имеет, прежде всего, конструкторская, техническая и технологическая подготовка производства.

К числу основных требований к конструкторской подготовке при побочном производстве относятся: отработаность и относительная стабильность конструкции изделия; её технологичность; широкое применение стандартизации и унификации.

При разработки технологии поточных методов необходимо обеспечить:

• Применение высокопроизводственного специального оборудования, специальной оснастки и передовых процессов технологии;
• Специализацию рабочих мест;
• Высокий коэффициент использования технологического оборудования;
• Достижение стабильности размеров и точности деталей и узлов;
• Достижение синхронизации операций (равенства или кратности операций такту)

 

На основе конструкторской и технологической подготовки осуществляется материальная и организационная подготовка поточного производства.

 

Расчёты поточной линии

 

Для проектирования поточной линии производится ряд расчётов. Расчёт поточной линии начинается с определения такта. Исходными данными при этом является производственное задание (в штуках за смену, месяц или год) и фонд рабочего времени (в часах или минутах за тот же период).

 

r = T/N,

где      r – такт побочной линии;

T – фонд рабочего времени за принятый период;

N – программа за тот же период.

Если, например, сменное задание для поточной линии составляет 210 лет, а рабочее время за смену – 420 мин., то такт будет равен:

 

r = 420/210 = 2 мин.

            При наличии перерывов в течении смены в числитель в течении смены в числитель формулы вводится коэффициент использования рабочего времени К_и.р.в.  и формула приобретает следующий вид:

 

r = T* К_и.р.в. /N

Так, если конвейер за рабочую смену имеет 2 перерыва для отдыха рабочих по 10 мин., то коэффициент времени использования времени составит:

 

r = T*К/N = 420*0,95/210 = 1,9 мин.

На конвейерах прерывного действия (пульсирующих) такт складывается из паузы, в течение которого на рабочих местах выполняются операции и времени передвижения конвейера.

При такте в 2 мин., темп работы будет равен ½ изделия в минуту, или 30 изделий в час.

 

Определение числа рабочих мест и единицу основного оборудования

 

Если длительность операций = или < такта, то число рабочих мест равняется количеству операций. Если длительность операций на отдельных рабочих местах больше такта и для выполнения операций дополнительно требуется оборудование, то общее число рабочих мест на линии будет больше числа операций на количество рабочих мест дублёров.

Например, на линии установлено 10 операций, такт линии – 5 минут., 7 операций укладывается  в такт, а остальные больше такта, причём 2 операции в 2 раза, а 1 – в 3 раза. При этих условиях необходимо дополнительно организовать 4 рабочих места – дублёра. Общее количество рабочих мест на линии будет равно 14.

 

Рабочая длина конвейера определяется на основании расстояния между центрами смежных мест (шаг конвейера) и общего количества рабочих мест на линии.

Шаг конвейера устанавливается исходя из размера изделий, скорости и такта работы.

 

l = V*n,

где      l – шаг конвейера;

V – скорость конвейера, м/мин

n – такт поточной линии.

Если такт = 3, а V = 2 м/мин, то шаг l = 3*2 = 6 м/мин.

Рабочая длина конвейера (L) = шагу (l) умноженному на число рабочих мест (n)

L = l*n

Скорость конвейера (для непрерывно действующего) определяется

V = l/r,

где      l – шаг конвейера, м.

r – такт, мин.

 

Расчёт численности рабочих.

При расчёте потребного количества рабочих необходимо исходить из числа операций на поточной линии, наличия  рабочих мест – дублёров и возможности обслуживания одним рабочим нескольких станков.

 

4. 5)Важнейшим условием внедрения прогрессивных методов организации производства является применение научно-обоснованных нормативов организации производственного процесса. К их числу относятся показатели такта, длительности производственного цикла, величины запускаемых партий, объема незавершенного производства.

В зависимости от типа производства состав нормативов видоизменяется. Так, для массового производства важнейшее значение имеют такт, скорость, степень непрерывности потока. Для серийного производства – ритмичность, календарные сроки запуска-выпуска, величина партий, длительность производственного цикла и т.д.

Одним из показателей уровня организации производства является время нахождения изделия в процессе производства. Чем короче это время, тем выше уровень организации производства, тем быстрее предприятие выпускает продукцию.

Цикл производства – это промежуток времени от момента запуска сырья или материала в производство до полного изготовления и сдачи готовой продукции.

Производственный цикл может определяться для изделий, отдельного узла или детали.

Цикл состоит из рабочего периода и времени перерывов.

Рабочий период включает время технологических операций, подготовительно-заключительных работ, естественных процессов, технического контроля и транспортирования материала в процессе обработки.

Время перерывов состоит из междусменных перерывов и времени межоперационных ожиданий.

В общем виде производственный цикл может быть представлен следующей формулой:

Тц =

Тц – длительность производственного цикла, в сутках или часах;

t_тех – сумма времени тех. операций

t_{ест – ………}естественных процессов

t_{мр  –}    …транспортировки

t_{мо – …..}внутрисменного межоперационного пролеживания

t_мс – ….междусменного пролёживания и на межцеховых складах

t_к –   ..тех. контроля

n,i,j,x,y,z – количество каждой из операций и перерывов

Длительность цикла зависит от сложности и трудоемкости изготовления изделий, уровня техники и технологии, механизации и автоматизации основных и вспомогательных процессов.

Структура производственного цикла есть его состав и соотношение затрат времени на различные виды операций и перерывы в процессе производства.

На основании производственных циклов составляются графики запуска и выпуска готовой продукции, уточняются планы материального снабжения, определяются заделы и объемы незавершенного производства, а также необходимые производственные и складские площади для хранения полуфабрикатов.

Сокращение длительности цикла может быть достигнуто двумя путями:

1. совершенствованием техники и технологии,

2. повышением уровня организации производства.

Перерывы в процессе производства делятся на 2 группы:

1. Перерывы, связанные с режимом работы предприятия (с остановкой цехов и участков в выходные и праздничные дни, в нерабочие смены, обеденные перерывы). Они являются регламентирующими, и задача организации производства заключается в том, чтобы обеспечить наиболее рациональное их использование для подготовки рабочих смен, организации осмотров, проверки на точность, наладки и ремонта оборудования.
2. Межоперационные перерывы, связанные с организацией производства. Их сокращение достигается главным образом за счет организации поточного производства и параллельного выполнения работ на разных участках производства.

 

Виды сочетания операций.

Одним из средств сокращения длительности производственного цикла является одновременное выполнение всех или многих операций технологического процесса изготовления изделия. Оно определяется видом сочетания операций и порядком передачи предмета труда от одного рабочего места к другому.

Существует 3 вида сочетания операций: последовательный, параллельный и параллельно-последовательный.

Последовательное сочетание характеризуется тем, что на каждой операции детали обрабатываются целой партией. Передача партии на следующую операцию начинается не раньше, чем будет закончена обработка всех деталей на предыдущей операции. Длительность технологического процесса обработки деталей (без пролеживания между рабочими местами) при применении этого вида движения ровняется времени обработки одной детали на всех операциях, умноженному на число деталей в партии.

Производственный цикл при последовательном сочетании операций рассчитывается по формуле:

Т_посл. – …t * n,

Т_{посл. –} длительность цикла при последовательном виде сочетания операции

…t – время обработки делали по всем операциям

m – число операций обработки деталей

n – количество деталей в партии

Например, в обработку запускается партия деталей из 3х единиц с пятью операциями. Общее штучное время = 30 мин., из которого на первую операцию приходится 7, а на вторую -3, на третью – 9, на четвертую-5, и на пятую – 6. При этих условиях:

Т_посл = 30 мин * 3 = 90 мин